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印染布常見疵病分析

來源：【昆山英杰紡織有限公司www.alltextile.cn】    發(fā)布日期：2016-01-26

印染布常見疵病分析

　  一、一般外觀疵病 

　�、� 高溫變色 

　�、� 形態(tài)：深淺不均的變色，呈金屬色樣的色塊。 
　　⑵ 產(chǎn)生原因： 
　�、� 烘燥整理時(shí)單輥筒烘燥機(jī)第一道烘燥蒸汽壓力過高，或多輥筒烘燥機(jī)第一捧烘筒蒸汽壓力過高。 
　　② 烘燥整理車速過慢。 
　�、� 防止辦法： 
　　① 蒸汽壓力采用先低后高。 
　�、� 掌握適當(dāng)?shù)暮嬖贶囁佟?nbsp;


　�、� 搭色 

　　⑴ 形態(tài)：輥筒搭色、壓輥布搭色。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 
　�、� 輥筒未擦干凈。 
　　② 深、淺色織物烘燥整理時(shí)，壓輥布不分。 
　�、� 防止辦法： 
　�、� 做好烘燥機(jī)輥筒的清潔工作；調(diào)換色澤時(shí)多輥筒烘燥機(jī)需用水將前幾只烘簡上沾著的絨毛沖干凈。 
　�、� 深、淺色織物烘燥整理時(shí)，壓輥布要分開。 

　�、� 松板印 

　　⑴ 形態(tài)：布面顯示出樹木生長的年輪花紋。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 
　　① 烘躁時(shí)產(chǎn)生的水蒸氣未排凈。 
　�、� 導(dǎo)布未烘焊，產(chǎn)生頭梢松板印。 
　�、� 單輥筒或多輥筒烘燥機(jī)卷軸皮帶過緊，張力過大。 
　�、� 防止辦法： 
　�、� 在保證質(zhì)量的前提下，卷軸皮帶不宜過緊。 
　　② 加大鼓風(fēng)量，吹走水蒸氣。 
　　③ 導(dǎo)布慢速烘燥，直至干燥。 

　�、� 極光(軋光印、條印) 

　�、� 形態(tài)：布面呈現(xiàn)有規(guī)律或無規(guī)律的點(diǎn)狀、條狀或塊狀亮光。 
　　⑵ 產(chǎn)生原因： 
　�、� 壓輥布包得不平整，壓輥布已損壞，呢毯起皺，造成有規(guī)律的極光。 
　�、� 壓輥布內(nèi)裹入紗頭或其他雜物，與布面摩擦產(chǎn)生極光。 
　�、� 定形整理時(shí)，出風(fēng)口處幅寬與中位幅寬接近，在織物邊部產(chǎn)生極光印。 
　�、� 烘燥整理時(shí)，撳布過重，與織物摩擦產(chǎn)生無規(guī)律的經(jīng)向極光。 
　�、� 防止辦法： 
　�、� 呢毯整理時(shí)，必須在呢毯運(yùn)轉(zhuǎn)平服后再開車。 
　�、� 烘燥整理時(shí)，以將織物撳直為標(biāo)準(zhǔn)。 
　�、� 定形整理時(shí)，出口處門幅應(yīng)大于中位門幅1~1.5cm，這對長絲織物定形更為必要。 
　�、� 開車前檢查壓輥布是否平挺，損壞的壓輥布應(yīng)及時(shí)更換。 
　�、� 開車前檢查壓輥布是否有小硬結(jié)雜質(zhì)，如有，應(yīng)及時(shí)清除。 

　　 ⒌ 卷邊 

　�、� 形態(tài)：邊口不平挺，兩層疊起。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 
　　① 縫頭時(shí)兩匹頭子未對齊。 
　�、� 張力過小，鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)量過大�！� 
　�、� 防止辦法： 
　�、� 要求兩匹頭子對齊再縫頭；多輥筒烘燥機(jī)烘燥時(shí)，如發(fā)現(xiàn)頭子不齊的織物，可在縫接處夾一竹片防止卷邊，落布時(shí)應(yīng)收起竹片。 
　�、� 適當(dāng)控制張力和鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)量。發(fā)現(xiàn)卷邊及時(shí)剝開。 

　�、� 緯斜 

　�、� 形態(tài)：織物表面的經(jīng)緯絲不垂直或花紋歪斜。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 
　　① 卷染機(jī)染色時(shí)，直接蒸汽開得過大，沖擊織物，或?qū)л伈凰�，造成緯斜�?nbsp;
　　② 烘燥整理時(shí)，手勢撳得過重。 
　�、� 上軸時(shí)織物歪斜，沒有及時(shí)糾正。 
　�、� 縫頭不齊。 
　�、� 定形機(jī)兩邊針布鋏只數(shù)有差異�！� 
　　⑶ 防止辦法： 
　�、� 烘燥整理時(shí)，擋車工撳布要兩手均勻，用力不宜過重，以撳直為標(biāo)準(zhǔn)。發(fā)現(xiàn)布坯歪斜及時(shí)糾正。 
　�、� 縫頭要齊，特別是格子、橫條織物一定要對準(zhǔn)格子或條子縫頭。 
　　③ 定形整理時(shí)，兩邊針布鋏只數(shù)應(yīng)該相等，以免造成喂入時(shí)緯斜。 
　�、� 染色時(shí)，直接蒸汽不宜開得過大，以微沸為宜。 
　　⑷ 鑒別方法： 
　�、� 緯斜：一般在織物的緯向疵點(diǎn)處最為明顯。 
　�、� 花斜：在織物的同幅、同花位進(jìn)行比較，測量其歪斜程度。 

　�、� 手感疲軟 

　�、� 形態(tài)：布面熟軟，無身骨。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 烘燥過度。 
　�、� 防止辦法： 需拉幅或呢毯整理的織物在整理前應(yīng)帶一定的含潮率。 

　　⒏ 披裂 

　�、� 形態(tài)；大面積星星點(diǎn)點(diǎn)的披裂，木盤披，撳披，壓輥披。 
　　⑵ 產(chǎn)生原因： 
　�、� 織物烘燥過度。 
　�、� 木盤位置高低不一。 
　�、� 撳絲柳手力過重，用力不當(dāng)。 
　�、� 張力過大，織物不能以正常速度運(yùn)轉(zhuǎn)。 
　�、� 防止辦法： 
　　① 最后一道烘燥時(shí)，織物要掌握適當(dāng)?shù)暮甭省?nbsp;
　�、� 木盤安裝位置高低應(yīng)一致。 
　�、� 撳絲柳手力要均勻。 
　�、� 調(diào)節(jié)張力，要求織物運(yùn)轉(zhuǎn)速度均勻。 

　　 二、一般內(nèi)在疵病 

　�、� 門幅不合要求 

　�、� 形態(tài)：布面門幅寬窄不一。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 
　�、� 定形機(jī)指針門幅與實(shí)際門幅不符。 
　�、� 調(diào)幅螺桿損壞，使指針門幅和實(shí)際門幅不符。 
　�、� 前、中、后位調(diào)幅裝置的離合器沒有嚙緊，造成門幅自動移位，影響落布門幅。 
　�、� 定形前織物的門幅顯著低于或超過要求門幅。 
　�、� 防止辦法： 
　�、� 門幅以量幅為標(biāo)準(zhǔn)。 
　�、� 及時(shí)測量落布門幅，發(fā)現(xiàn)機(jī)械故障立即停車修理。 
　　③ 離合器嚙緊后才能開車。 
　�、� 織造原料規(guī)格及加工工藝如有變動，需試樣后再投產(chǎn)。 

　�、� 緯密不足或過多 

　�、� 形態(tài)；緯密不符合成品要求。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 
　　① 張力控制不當(dāng)，過松或過緊。 
　�、� 選擇的工藝流程不合理。 
　�、� 防止辦法： 
　�、� 適當(dāng)控制張力，應(yīng)勤量門幅，尤其對最后一道工序的張力要特別注意。 
　　② 根據(jù)品種選擇合理的加工工藝。 

　�、� 內(nèi)在質(zhì)量差 

　�、� 形態(tài)：織物的斷裂強(qiáng)力、曲磨、撕破強(qiáng)力等指標(biāo)顯著下降，不符合成品服用要求。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 
　　① 樹脂整理時(shí)，樹脂的用量不當(dāng)，添加劑用量過少或過多。 
　�、� 焙烘溫度、定形溫度過高，時(shí)間過長。 
　　③ 催化劑選擇不當(dāng)。 
　　④ 在整理過程中，以酸性化合物做催化劑時(shí)，后處理水洗不充分。 
　�、� 在一系列加工過程中，織物所受機(jī)械張力過大。 
　　⑶ 防止辦法： 
　�、� 嚴(yán)格遵守定形工藝條件。 
　�、� 根據(jù)整理效果的要求，合理確定樹脂的用量；選用合適的焙烘條件。 
　　③ 后處理水洗要充分，直到織物的pH值近中性為止。 
　　④ 根據(jù)織物的組織結(jié)構(gòu)選用合適的加工設(shè)備。 
　　⑤ 及時(shí)測試坯布樹脂整理前后的物理指標(biāo)，發(fā)現(xiàn)問題要及時(shí)解決。 

　　⒋ 平方米質(zhì)量過大或不足 

　�、� 形態(tài)：織物的平方米質(zhì)量不符合要求。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 
　�、� 張力控制不當(dāng)，過松或過緊。 
　�、� 選擇的工藝流程或設(shè)備不合理。 
　　⑶ 防止辦法： 
　�、� 應(yīng)根據(jù)織物的組織特點(diǎn),適當(dāng)控制設(shè)備的張力,應(yīng)勤量門幅，尤其對最后一道工序的張力要特別注意。 
　　② 根據(jù)品種選擇合理的加工工藝及設(shè)備。 

　�、� 縮水率大 

　�、� 形態(tài)：織物的成品縮水率超過檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)的允許范圍。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 
　　① 各道工序的張力過大。 
　�、� 烘燥整理選擇的設(shè)備不當(dāng)。 
　�、� 防止辦法： 
　　① 嚴(yán)格控制各道工序的機(jī)械張力。 
　�、� 烘燥整理時(shí)應(yīng)根據(jù)不同的品種，選擇不同的烘燥整理設(shè)備。 

　　⒍ 折皺回復(fù)性差 

　�、� 形態(tài)：織物的折皺回復(fù)角小于成品檢驗(yàn)的最低標(biāo)準(zhǔn)。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 
　�、� 進(jìn)行樹脂整理的織物，組織結(jié)構(gòu)過于疏松。 
　　② 織物在進(jìn)行樹脂整理時(shí)，整理劑的用量過低或織物的軋余率過低。 
　�、� 選用的催化劑不當(dāng)或催化劑的用量太小。 
　�、� 焙烘的條件控制不當(dāng)(溫度太低，時(shí)間太短)，樹脂交聯(lián)不充分。 
　�、� 防止辦法： 
　　① 對半制品質(zhì)量應(yīng)嚴(yán)格檢驗(yàn)，進(jìn)行篩選。 
　�、� 根據(jù)織物的組織結(jié)構(gòu)，合理確定整理劑的用量及軋余率。 
　�、� 根據(jù)樹脂整理劑的活潑性，選用合適的催化劑；合理確定催化劑的用量。 
　�、� 根據(jù)催化劑的催化特性，確定合適的焙烘工藝條件。 

　　⒎ 游離甲醛含量超標(biāo) 

　�、� 形態(tài)：織物上的游離甲醛含量超過規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)要求。 
　　⑵ 產(chǎn)生原因： 
　�、� 采用含甲醛的整理劑整理時(shí)，后處理不充分。 
　　② 樹脂整理時(shí)，選用的單體比例不合理，造成初縮體溶液中游離甲醛含量過高。 
　�、� 催化劑的用量太低、焙烘的溫度太低、時(shí)間太短,使樹脂交聯(lián)不充分,織物上殘留游離甲醛濃度太高。 
　�、� 防止辦法： 
　�、� 后處理要充分。 
　�、� 樹脂整理時(shí)，選用合適的單體比例，使初縮體溶液中的游離甲醛濃度適當(dāng)。 
　�、� 選用合適的催化劑及用量，確定合適的焙烘工藝條件，使樹脂交聯(lián)充分。 
　　④ 在樹脂工作液中加入甲醛吸收劑或甲醛氧化劑，如環(huán)亞乙烯脲、雙氧水等。 
　　⑤ 合理存放含甲醛的織物，防止甲醛的釋放移染。 

　　  三、特殊內(nèi)在疵病 

　�、� 拒水效果不良 

　�、� 形態(tài)：水滴滾珠效果差，甚至織物被濕潤。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 
　�、� 坯綢漿料未洗凈，染后水洗不凈，織物上含有殘留的表面活性劑。 
　　② 拒水劑用量過少，軋余率過低，車速過快。 
　�、� 坯綢未干透。 
　�、� 焙烘溫度過低，影響拒水劑交聯(lián)。 
　�、� 防止辦法： 
　　① 拒水整理的坯綢要清潔，不含雜。 
　�、� 增加拒水劑用量；對不同織物掌握不同的軋余率，浸軋車速不宜超過24m／min。 
　�、� 烘燥后再進(jìn)行拒水整理；確定合適的工藝條件。 
　　④ 嚴(yán)格遵守工藝條件。 

　�、� 防霉效果差 

　　⑴ 形態(tài)：織物防霉效果差。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 
　　① 整理液擱置時(shí)間太長，樹脂聚合度變大，滲透性差。 
　�、� 工作液溫度過高，穩(wěn)定性下降。 
　�、� 整理劑濃度太低或軋余率太低。 
　�、� 防止辦法： 
　　① 整理液宜隨配隨用，不宜擱置太長時(shí)間。 
　�、� 工作液溫度不能太高，宜控制在25℃以下。 
　�、� 合理確定整理劑的濃度及軋余率。 

　�、� 阻燃效果差 

　�、� 形態(tài)：織物離開火源后，有余燃(有焰燃燒)或陰燃(無焰燃燒)現(xiàn)象。 
　�、� 產(chǎn)生原因： 
　　① 整理劑的阻燃效果差。 
　�、� 阻燃劑濃度太低或軋余率太低。 
　�、� 織物浸軋不均勻。 
　　④ 工藝條件不合理，導(dǎo)致整理劑分解或交聯(lián)不充分。 
　�、� 防止辦法： 
　�、� 選用阻燃效果優(yōu)良的阻燃劑或采用不同阻燃效果的阻燃劑混合使用。 
　�、� 確定合適的阻燃劑濃度及合適的軋余率，保持織物上的整理劑含量在10％~20％之間。過高，會使織物的強(qiáng)力大幅度下降。 
　�、� 浸軋時(shí)，軋輥?zhàn)笥业膲毫σ鶆颍乐菇埐粍颉?nbsp;
　�、� 根據(jù)阻燃劑的性質(zhì)確定合適的整理工藝，防止易分解的整理劑因烘干溫度過高而分解，使阻燃效果降低；對耐久性阻燃劑要保證交聯(lián)充分。 

    〖完〗

本文摘于【昆山英杰紡織有限公司www.alltextile.cn】